近年来，在技术创新的道路上，永益公司电机分厂的每一步都走得坚实。其中，激光熔覆修复再制造技术的推广便是一个典型的例子。曾经，面对各类电机轴的损伤难题，如轴弯曲、轴台磨损等，传统的解决办法要么是直接更换电机轴，成本高昂且耗时久；要么是放弃修复，造成资源的浪费。这个分厂的技术团队不甘心被这些难题束缚，他们决心探索新的出路，通过引入激光熔覆修复再制造技术，成功解决了技术瓶颈。
提到激光熔覆修复再制造技术，这个分厂技术骨干韩峰感慨万千：“当时，我们查阅了大量资料，走访了很多同行业厂家，都没有找到一个完美的解决方案。但大家都憋着一股劲，一定要把这个问题攻克。”经过无数次的试验，终于发现了激光熔覆修复再制造技术的潜力。然而，新技术的应用并非一帆风顺。设备的调试、工艺的优化，每一个环节都充满了挑战。一次，在试验过程中，激光设备突然出现故障，喷出的激光束不稳定，导致修复的电机轴质量不达标。维修人员迅速对设备进行全面检查，技术人员则重新分析工艺参数。经过连续48小时的奋战，终于找到了问题的症结所在，成功解决了设备故障和工艺难题。如今，这项技术已经成为电机分厂的“王牌”，与新换电机轴相比，修复后的电机轴不仅质量可靠，还能节省大量的时间和成本。
冷焊修复再制造技术的应用同样来之不易。这个分厂主任工程师贺瑞福说：“一开始，我们对冷焊技术的了解也只是停留在理论层面，实际操作起来才发现困难重重。尤其是在修复刮板输送机电机、主扇电机、水泵电机等设备时，由于这些电机的工作环境复杂，对修复后的强度和稳定性要求极高，我们常常在修复后进行测试时发现各种问题。”为了攻克这些问题，技术团队日夜坚守在车间。他们不断调整焊接参数，尝试不同的焊接材料，一次又一次地进行试验。有一次，为了找到一种合适的焊接材料，他们跑遍了整个城市的材料市场，咨询了无数的供应商，最终在一家小工厂找到了一种进口的特种焊接材料。经过试用，效果显著，成功解决了冷焊修复后的强度问题。现在，冷焊修复再制造技术已经广泛应用于各类电机的修复，为企业节省了大量的成本。
在产品自制方面，这个分厂也取得了重大突破。各类采煤机与截割部电机传动配合使用的扭矩轴，以往都是统一采购，成本高昂。分厂的技术人员决定自己动手，进行测绘加工。他们拿着卡尺、千分尺等工具，对每一种扭矩轴进行仔细测量，绘制出精确的图纸。在加工过程中，又遇到了精度控制的难题。由于扭矩轴的精度要求极高，任何一点误差都可能影响到采煤机的正常运行。技术人员们反复调整加工工艺，优化刀具参数，经过无数次的尝试，终于成功生产出了符合要求的扭矩轴。如今，这些自制的扭矩轴已经广泛应用于各类采煤机，不仅保证了产品质量，还大大降低了成本。
各类采煤机截割电机空芯内花键轴的修复技术同样凝聚着技术人员的心血。以往，磨损后只能从厂家采购新的，不仅时间长，而且成本高。这个分厂的技术团队经过深入研究，采用更换内花键齿套修复技术，成功解决了这一难题。为了验证这项技术的可靠性，他们进行了大量的模拟试验。在试验过程中，技术人员每天都守在试验设备旁，观察着试验数据的变化。有一次，试验设备突然出现异常，内花键齿套在运转过程中出现了松动。大家立刻停止试验，对设备进行检查。经过仔细排查，发现是固定齿套的螺栓出现了问题。他们重新设计了螺栓的紧固方式，经过多次改进，终于成功解决了齿套松动的问题。现在，这项技术已经成熟应用，为企业节省了大量的资金和时间。
如今，走进这个分厂，总面积2579平方米的厂房内，现代化气息扑面而来：电气试验室内，数据与中央电视屏实时传输，仿佛是工厂跳动的“智慧心脏”；30余台先进的检修及检测设备整齐排列，从高低压出厂试验台到RJX-180-5热风循环台车炉，再到各类精密的仪器仪表，宛如一支装备精良的战队，时刻准备为电机、变压器的检修和再制造保驾护航。
回首来时路，这个分厂从一个传统的维修厂，逐步发展成为一个技术先进、创新能力强的现代化分厂，每一步都充满了艰辛与汗水。分厂厂长张海林说：“我们将继续秉持创新精神，在技术创新的道路上砥砺前行，为企业的发展贡献自己的力量。”